مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش 

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.

این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.

شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.

شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.

1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.

2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.

تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

روند سفارش در این کارخانه:

به طور کلی می‎توان به صورت زیر خلاصه کرد:

1- برآورد اولیه طرح توسط بخش برنامه ریزی صورت می‎گیرد که آیا اصلاً خطوط تولید این کارخانه ظرفیت تولید این قطعه را دارد یا خیر.

2- امکان سنجی تولید یک قطعه توسط بخش مهندسین تولید انجام می‎شود. این بخش با ارتباط نزدیک با بخش برنامه ریزی مواردی از قبیل هزینه، امکان ساخت قالب و ذوب ریزی و مواردی از این قبیل را بررسی می‎کند و امکان پیاده شدن آن را در خط تولید کارخانه می سنجد.

3- نتیجه با مشتری در میان قرارداده می‎شود و در صورت موافقت و عقد قرارداد اطلاعات موردنیاز تولید از قبیل نقشه (در صورتی که توسط مشتری داده نشده باشد) آلیاژ مناسب و مدل به بخش تولید می رود.

4- در یک مرحله تولید آزمایشی انجام می‎شود و در صورت موفق بودن و انطباق با نیاز مشتری، تولید این قطعه به رویه ای که بعداً ذکر خواهد شد برنامه ریزی می‎شود.

لازم به ذکر است که موارد بررسی شده در قسمت 1 و 2 بیشتر به مسائل ریخته گری مربوط می‎شود مثلاً ترکیب شیمیایی، سختی و … ضمناً انتخاب دستگاه جهت تولمید معمولاً براساس پارامترهای زیر صورت می‎گیرد.

1-   ابعاد قطعه

2-   تعداد و حجم تولید مورد تقاضا

3-   شکل قطعه (ساده یا پیچیده و ماهیچه گذاری و …)

روش برنامه ریزی تولید در پارس متال:

در شرکت پارس متال به علت پیچیدگی و تنوع محصولات که هر یک روشهای تولید خاص خود را دارند و نیز عدم کارشناسی در بخش های تولیدی و برنامه ریزی، اکثر روشهای برنامه ریزی تولید تجربی بوده و سعی می‎کند با یک تخمین بالا و نیز استفاده از انبار ضعف برنامه ریزی خود را پوشانده و به تقاضاها پاسخ دهد.

اگرچه اصولاً در مباحث ریخته گری و با توجه به تنوع محصولات، محدودیت متفاوت و بسیاری از مسائل تکنولوژیکی، جای یک روش برنامه ریزی تولید جامع (لااقل در کشور ما) خالی است.

روش کار موجود:

1- ارسال برگه ارجای سفارش ماهیانه از واحدهای سفارشات و فروش به برنامه ریز (ماهیانه) و در کنار آن ارجای برگ سفارش موردی وسط ماه

2-   اطلاع از وضع ماشین آلات خط با همکاری واحد فنی

3-   هماهنگی با واحد کنترل موجودی جهت تعیین وضعیت مواد

4-   هماهنگی با بخش تولید از نظر نیروی انسانی و اختصاص شیفت سوم.

5-   بررسی تناژ یا تعداد درخواستی و انبار محصول

6-   لحاظ کردن ظرفیت استاندارد تولید دستگاه ها.

7-   هماهنگی با واحد مهندسی تولید برای قطعاتی که اولین بار تولید می‎شوند و قطعات حساس

8-   تدوین برنامه کوتاه مدت 15 روزه و هفتگی.

نحوه برنامه ریزی دستگاه ها به این صورت می‎باشد که هر شیفت را 390 دقیقه مفید می‎گیرد و با استفاده از ظرفیت تولید هر خط تولید که مطابق زیر می‎باشد و جدول 3 که شامل وزن و ظرفیت تولید می‎باشد می‎توان کوره ها و دستگاه ها را برنامه ریزی کرد.

گیزاک: 300 قالب در هر شیفت.

دیزاماتیک: 600 قالب در هر شیفت.

کوکیل: 7 تن در هر خط (45 دستگاه در هر خط)

دستی 2.5 تن در هر شیفت (یا 5 تن در هر روز)